I primi programmi di raccolta differenziata erano basati sul sistema monomateriale: i cittadini dovevano mettere carta, vetro e lattine in contenitori separati. Oggi, invece, le amministrazioni comunali scelgono sempre più la cosiddetta raccolta multimateriale o combinata, che prevede il conferimento di più tipi di rifiuto in un unico contenitore e la successiva separazione.
Circa 700 dei 10.000 programma di raccolta differenziata degli Stati Uniti usano ormai questo approccio, spiega Kate Krebs, direttore esecutivo della statunitense National recycling coalition. Ma questa raccolta semi-indifferenziata è vista con sospetto dai cittadini: molti pensano che quando i materiali non sono separati all’origine finiscono semplicemente in discarica o vengono inceneriti.
Tuttavia il ritorno alla combinata è stato favorito dallo sviluppo di tecnologie capaci di identificare e separare i materiali in modo autonomo. La raccolta combinata rende più pratico è conveniente il compito dei cittadini. Il risultato è che una maggiore quantità di materiale viene sottratta al normale flusso dei rifiuti. Qualche anno fa San Francisco è passata dal sistema di raccolta monomateriale a quello multimateriale e oggi ricicla il 69% dei rifiuti, una delle percentuali più alte degli Stati Uniti.
Ad eccezione dei rifiuti verdi (scarti di giardino) e dell’umido, tutti i materiali riciclati raccolti a San Francisco sono separati in un megaimpianto di 18.000 metri quadri che dà lavoro a 155 persone. Il complesso, gestito dalla Norcal Waste Systems, ha aperto nel 2003, è costato 38 milioni di dollari e ogni giorno tratta in media 750 tonnellate di carta, vetro e metalli.
Quando i mezzi che effettuano la raccolta arrivano all’impianto, i materiali sono scaricati su un grande nastro trasportatore che li porta fino ad una stazione di cernita manuale. Qui i rifiuti sono controllati da operatori che rimuovono borse di plastica, grandi pezzi di cartone ed altri oggetti che potrebbero danneggiare o bloccare le macchine separatrici.
Il cartone ondulato e la carta sono pressati ed imballati per la vendita. Bottiglie e contenitori di plastica sono separati manualmente: i tipi di materiale plastico più comuni, il PET (la plastica per le bottiglie) e l’HDPE (usato per i tubi ed i contenitori), sono separati dal resto che finisce in un unico contenitore.
Quindi un magnete estrae dal mucchio tutti i rifiuti che contengono materiale ferroso (di solito barattoli o lattine). I materiali non ferrosi (quasi sempre lattine in alluminio), invece, sono espulsi per mezzo di un sistema basato su campi magnetici e che spinge proiettandoli in aria e catapultandoli fuori dal cumulo degli altri rifiuti.
Il vetro, infine, è separato manualmente e diviso in base al colore: trasparente/incolore, marrone, ambra o verde. “A ogni carico, l’intero processo di selezione e smistamento dura circa un’ora”, spiega Bob Besso, responsabile del programma di riciclaggio gestito dalla Norcal per San Francisco.
Sistemi automatizzati
Tutti gli impianti di riciclaggio chiedono ancora l’intervento di esseri umani, ma i gestori investono sempre di più in tecnologie che automatizzano il processo. Lo sviluppo di questi sistemi è cominciato nei primi anni ’90, quando la Elopak, un produttore norvegese di contenitori per bevande in materiali poliaccoppiati (cartone rivestito in plastica), cominciò a temere che avrebbe dovuto sborsare grosse cifre per soddisfare le nuove norme tedesche ed europee che facevano ricadere sui produttori i costi per lo smaltimento dei propri imballaggi.
Per ridurre i costi associati al ciclo di vita dei propri prodotti, la Elopak cercava un sistema automatico per separare i suoi contenitori dal resto dei rifiuti. Ricorse all’aiuto del Sintef, un centro di ricerca norvegese, e nel 1996 vendette in Germania il suo primo separatore ad infrarossi.
In seguito l’unità di un tale che produceva questi impianti fu trasformata in un’azienda autonoma, la TiTech. Oggi sono installate in tutto il mondo più di 1000 unità TiTech. Per individuare i materiali da separare, questi impianti si affidano alla spettroscopia. I rifiuti di carta e di plastica sono distribuiti su un nastro trasportatore in un unico strato. Quando viene colpito dal fascio di luce di una lampada alogena, ogni materiale riflette una specifica combinazione di raggi infrarossi che permette di identificarlo. Analizzando i dati inviati da uno specifico sensore, un software e termina il colore, la tipologia, la forma e la posizione di ogni rifiuto.
Quindi attiva dei getti d’aria per spingere i rifiuti su un altro nastro trasportatore o su un cassonetto. Il sistema consente di separare numerosi tipi di carta, plastica o materiali misti con una precisione vicina al 98 %.
Il processo di valorizzazione e rigenerazione usato per trasformare i materiali di scarto in materie prime secondarie è semplice e diretto: i metalli e il vetro sono frantumati, la carta viene ridotta in pasta. Ma mentre metalli e vetro possono essere rifusi quasi all’infinito, la carta può essere riciclata massimo sei volte.
Per le materie plastiche ricavate dai combustibili fossili la faccenda è diversa. Nonostante le numerose novità, le plastiche che sono suddivise in una folta schiera di tipologia e categorie che nella maggior parte dei casi devono essere trattate separatamente.
Nel 2005 meno del 6 % dei rifiuti in plastica è stato recuperato negli Stati Uniti. Per quanto riguarda il PET, nel settore alimentare ci sono già delle forme di recupero diretto “da bottiglia a bottiglia”. Spesso, la plastica viene trasformata in altri sottoprodotti. Alcuni paesi impongono alle aziende di ritirare i prodotti elettronici e di consumo contenenti di plastica difficile da riciclare usati e di provvedere alla loro riciclaggio. […]
Un difetto di fabbricazione
In genere è l’ostacolo più importante allo sviluppo di una filiera di riciclaggio è il fatto che gran parte dei prodotti è realizzata senza pensare al suo recupero. Per rimediare servirebbe una riorganizzazione dei processi industriali, sostiene l’architetto Pilliamo McDonough, autore nel 2002 del saggio “Dalla culla alla culla. Come conciliare tutela dell’ambiente, equità sociale e sviluppo” (Blu edizioni, 2003).
McDonough propone di creare filiere di produzione a circuito chiuso in cui i materiali usati sono ogni volta riutilizzati nei successivi cicli produttivi senza che diventino rifiuti. Per farlo bisogna che ogni prodotto sia progettato per essere riciclabile e deve essere realizzato solo con materiale riutilizzabile all’infinito o smaltibile senza rischi per l’ambiente.
Queste idee hanno trovato una prima applicazione nel settore degli imballaggi nella grande distribuzione negli Stati Uniti. E chiaro nel campo del riciclaggio c’è ancora ampio spazio per le innovazioni.
Se ha fatto nel giusto modo il riciclaggio conviene consente davvero di risparmiare energia e materie prime e di ridurre l’inquinamento. Ma oltre a riciclare di più è fondamentale farlo meglio. L’evoluzione tecnologica ed il costante sviluppo di nuovi materiali lasciano ben sperare per futuro. Le ampie possibilità di miglioramento ci permettono di essere ottimisti.
Dopo tutto, conclude Kate Krebs, “i rifiuti non sono altro che un difetto di fabbricazione”.
